南安自动钻孔攻牙机厂家品质***无忧「多图」

全自动攻牙机设备提高劳动生产率效果显著

采用全自动攻牙机设备生产主要目地就是要不断提高劳动生产率，即不断降低消耗在产品中的活劳动及***劳动量。

提高劳动生产率的基本途径可从减少生产单位产品投入的活劳动或***劳动两方面考虑。以下为大家说一下有关于正确操作钻孔机的流程，仅供工作人员进行参考。一方面，提高自动化设备程度，减少产品中的活劳动量；另外一方面，采用***工艺技术和新材料，尽量降低产品制造的物耗。采用自动化技术时需要注意的是：活劳动的减少与劳动生产率的提高两者并非一直成线性关系；活劳动的节约量应大于***劳动的增加量才能提高劳动生产率。

自动化设备基础设计应满足平面布置和柔性化的要求，并要有足够的强度和良好的稳定性，不能下沉和变形，避免影响邻近物，此外还应考虑其经济性。

自动化设备基础不应与邻近物和其他设备有强烈的振动，因此，基础的质量和尺寸应使其振动不超过压力机械所规定的数值。自动化设备基础本身以及邻近物和结构物，不允许有强烈的振动，要符合这个要求，是一件比较复杂的课题。

说到底，不管什么产品，价格永远是客户考虑的一个因素。所以，相比部分企业采购已使用十年左右的二手进口设备，为何不 “转投”国产新自动化设备的怀抱，进行一番新的尝试，进而产生更多的经济效益。

一般来说，在同等价格的情况下，我们有选择的对比，更多会选择新的而不是“二手货”。本企业坚持以诚信立业、以品质守业、以进取兴业的宗旨，以更坚定的步伐不断攀登新的高峰，为民族自动化行业作出贡献，欢迎新老顾客放心选购自己心仪的产品。其次，二手进口设备同样涉及到产品后期的维护与***，因二手设备的服务商是走整体市场销售，所以在***服务方面很容易出现纰漏，不能及时处理客户问题。但是，国产新自动化设备都是设备生产企业直接提供服务，以此保证后期设备的性能与使用效果。

除此外，通常情况下，国产的机器在分辨率上可能还更胜一筹，并且针对设备有全新的设计和组装零件，生产效率也相应有所提高。无疑，自动化设备的这两个工艺能力也是用户为关心的方面

攻牙机工作时的疑难杂症

说到加工中的困难工序，攻丝应该归入困难的一类。在一般的金属加工中，通常是迅速切除金属并形成光洁表面，工序就算终结，但攻丝却不完全是这样。

首先，攻丝后形成的螺纹必须符合标准规定并能和相配的紧固件旋合；其次，一般工序切削终了退出刀具十分简单，而攻丝完成后退出丝锥所花费的时间，有可能同切削螺纹花费的时间一样多。所有这些，使得攻丝成为一道既不可缺少，又是缓慢而令人厌烦的工序。

除了上述共性问题之外，其它一些因素也会增加攻丝的困难：这些因素主要可分为同材料有关和同操作有关二大类。而不论在何种情况下，丝锥的正确选择都会对攻丝效果产生截然不同的影响：攻很多孔、攻一个孔或完全攻不动。

什么是螺纹螺纹是机械零件连接常见的方法，而丝锥又是加工内螺纹常用的工具。正确地选用丝锥加工内螺纹，可以保证螺纹连接的质量，提高丝锥的使用寿命。

螺纹是机械零件连接常见的方法，而丝锥又是加工内螺纹常用的工具。正确地选用丝锥加工内螺纹，可以保证螺纹连接的质量，提高丝锥的使用寿命。

多轴攻牙机常见故障解决方案

多轴攻牙机是运用于机械范畴攻牙、绞孔机床设备。丝锥的校准局部不可以悉数出头，不然在反车加入丝锥时会孕育发生乱牙。一台多轴攻牙机一次能加工十几二十个孔或螺纹。通常类型可一起钻攻2-16孔，提升功率，固定机种轴数不拘，钻轴方式，尺寸巨细可依客户之需进行规划加工。因为运用频频，在许多的时分我们的机械都会呈现一些毛病，因而在这里给大家供给一些厂家对比有用的常见毛病解决方法，主要内容如下：

1、螺纹中径过小

螺纹外表粗糙度值过大恰当加大丝锥前角，削减切削锥角；

进行热处理，恰当进步工件硬度，确保丝锥前刀面有较低的外表粗糙度值挑选润滑性好的切削液；

恰当降低多轴攻牙机切削速度或替换已磨损的丝锥。

2、螺纹中径过大

螺纹中径过小挑选适合精度等级的丝锥中径；

恰当加大丝锥前角和切削锥角，替换磨损过大的丝锥；

选用润滑性好的切削液。

3、丝锥崩齿

丝锥崩齿恰当削减丝锥前角，恰当添加切削锥的长度；

降低硬度并及时替换丝锥。丝锥磨损过快恰当降低切削速度；

削减丝锥前角，加长切削锥的长度；选用润滑性好的切削液；

对被多轴攻牙机加工件进行恰当的热处理；正确地刃磨丝锥。

4、丝锥折断

丝锥折断正确地挑选螺纹底孔的直径，刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥；

钻底孔的深度要到达规则的规范，恰当降低切削速度，按规范选择；

攻螺纹时校对丝锥与底孔，确保其同轴度符合要求，并且选用浮动攻螺纹夹头；

增大丝锥前角，缩短切削锥长度，确保工件硬度符合要求，选用***夹头，丝锥磨损及时替换。

数控机床的发展史

自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床制造业就进入了数控时代，中国在六十年代也搞出了代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。25，2轴全自动攻牙机可以攻M6*1如果是材质是铝件/铜件：单孔可以攻M10*1。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在1960－1980年代，工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品经济，这些厂不能迅速适应市场，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。　

　现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。调整空气三联件之滴油速度为每分钟1至2滴，若滴油太快则马达上端会因排气中含油太多而变得湿答答，设定压力在3-6MP。***机床的路子已经到头了， 西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是**东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。

虽然，美国搞出了世界台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。(尽量配合工作孔距设计)T型多轴器可做钻孔，攻牙两用，轻巧玲珑，操作方便又不占空间深受欢迎。德国本来在机械方面就是世界，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是电子系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。

美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。当前，只须迁移转变绞手，而不该再对丝锥加压力，不然螺纹牙形将被***。 机床属于***大，效果慢、于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。

当年韩国、台湾的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求。多轴钻孔攻牙机产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资企业。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。

其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。安装后我们就需要对整体设备进行加油润滑以及接起，从而在试运转中去检测一下多轴攻丝机是否可以正常工作。这些厂目前在国内的竞争中，也打着“国产”的旗号。 中国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间***消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费大国、机床进口大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。

由此可以看出国产数控机床特别是中档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展***技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达***之问的差距。 近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，较大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、网络化”工厂，和世界同步。多轴器***早出现在日本地区，后经台湾传入大陆，距今已有二十年的历史。 　　目前，***制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床多的是军企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展***技术，加大技术创新与培训服务力度，以工缩短与发达***之问的差距。